生产ERP系统的运作始于生产计划的制定。该计划不仅整合销售订单数据，也允许用户手动录入生产需求。当遇到紧急订单时，系统支持追加临时生产计划，并自动生成物料需求计划（MRP）下达至生产车间。

物料需求计划（MRP）将主生产计划进一步分解为自制件的生产进度计划以及原材料、外购件的采购进度计划，明确各项任务的投产与完工时间，以及物料的订购、采购与入库节点。系统据此生成车间订单和采购申请，并分别传递给车间作业系统和采购系统进行处理，从而在保障生产连续性的同时，避免物料短缺或库存积压。根据企业生产模式的不同，ERP系统通常支持正排产和倒排产两种计划方式。

在实施过程中，企业可依据自身产品和工艺特点，对ERP系统进行针对性配置或二次开发。例如，物料管理可采取分类策略：一类为固定编码物料，另一类为属性化物料。后者采用“物料编码+属性描述”的方式，同一大类产品共享一个物料编码，再通过属性变量（如规格、尺寸、状态、包装等）区分具体明细。这种方法在降低物料编码复杂度的同时，也提升了成品管理、统计和排产的灵活性，有效解决了多规格产品管理的难题。

计划确认后，车间管理系统根据车间订单的开工日期，将任务下达至对应生产单位，并同步生成领料单、工序流转卡与工艺路线单等生产文档，同时通知物料部门进行发料。

车间订单中会标明建议的开工与完工时间，这个时间不仅包含工艺耗时，也预留了一定的管理缓冲，以便车间主管或调度人员根据实际情况在权限范围内灵活调整。生产进度需及时反馈至计划部门，一般通过工序流转卡进行汇报。每张流转卡记录了该工序的标准作业要求，作业人员需填写实际开始时间、加工时长、合格品与次品数量及原因、操作人员与班次等信息。这些数据不仅用于跟踪生产进度，也为成本分析提供依据，并能自动生成生产日报，汇总各产品当前的生产完成情况。

值得一提的是，ERP生产系统常与设备管理、工艺规范集成，并融入流程行业的管理特点。其定额管理系统能够根据历史数据动态优化物料与工时定额。系统也支持临时插单、计划调整等应变处理。尽管要求及时反馈生产情况，但通常无需实时汇报，每日集中汇总即可，因此在应用中兼具灵活性与可操作性。

此外，ERP生产系统针对不同行业的生产模式进行了专门设计。根据生产组织方式，一般可分为流程型生产和离散型生产两大类，其中离散型生产中包含一种特殊类型——重复生产，常适用于流水线式的大批量装配。

流程型生产的特点

• 工艺过程连续不间断，加工顺序固定，设备按工艺流程布局。

• 物料依序通过一系列装置，经混合、分离、反应等流程增值为成品。

• 生产需严格的过程控制与较大的资本投入，常见于食品、化工、制药、冶金等行业。

• 管理重点在于确保供料连续与各环节稳定运行，任一环节故障都可能导致全线停产。

• 由于工艺相对稳定，常采用自动化设备与实时监控系统。

• 针对流程行业，ERP系统需实现对生产流程与质量的全面管控。例如冶金行业版本通常集成了质量跟踪卡，实现与生产、检验环节同步，记录从熔炼成分到轧制检验的全过程数据，并支持根据成分自动判定产品类型。

离散型生产的特点

• 产品由多个独立零部件装配而成，工艺过程呈离散状态，常见于机械、电子设备制造等行业。

• 通常每项任务仅占用企业部分资源与能力，设备常按工艺类型布置为工段或班组（如车、铣、磨、装配等）。

• 工件在不同工作中心间流转，常围绕主要工艺进行布局以优化物流路径。

• 设备与工艺路线具有一定灵活性，同一工序可由不同工作中心完成。

• 管理重点除保证物料供应与零件质量外，关键在于控制生产进度与成套性。缺件或拖期都会导致产品无法按时装配，造成在制品积压与交货延误，尤其对于结构复杂的产品，管理难度显著增加。

正因为上述复杂性，生产管理常被视为ERP系统中最具挑战的模块之一。然而，只要紧扣不同生产类型的内在特点，合理设计系统逻辑，ERP便能将繁琐的生产管理化繁为简，使其具备体系化的知识结构与专业化的管理手段，从而为企业提供切实可靠的生产管控支持。